機械維護的各個階段

設備管理的循序漸進的歷程分為以下5個階段:

（1）第1階段 事后維護

        在1950年以前所進行的都是事后維護（BM：Breakdown Maintenance）。

        想法就是：等到壞了再修理，即使現在，當生產設備的的停止損失可以忽略時也可以采取事后維護的方案。修理作業的發生如果是突發性的話，要事前立計劃是很難的。因此就容易不利于人員、材料、器材的分配和安排。但是，從生產性到綜合性看的話，如果這種效率可以無視的話，可以采用事后維護。

        還有，當平均故障間隔（MTBF）不是一定時，平均修復期間（MTTR）短，定期地進行部件交換要花費高額費用，這種情況下也可采取事后維護。

（2）第2階段 預防維護

        預防維護（PM：Prevention Maintenance） 在1950年左右導入到美國。

        這種方法是在設備發生故障之前進行維護。

        預防維護是為了防止設備的突發故障造成的停機而采取的一種方法，是根據經濟的時間間隔對部件或某個Unit進行更換的維護方式。

        預防維護的間隔時間根據設備的規?；驂勖葋矶?，可以一年一次或每半年一次或一月一次或一周一次進行定期點檢或是修理或是Overhaul。

        預防維護如果過多的話就會不經濟實惠。

        根據事后修理費用或是綜合起來的生產性和生產目標達成的情況以及稼動率等進行綜合商討后，而設定預防維護的計劃。

(3) 第3階段 生產維護

        20世紀60年代考慮使用的是生產維護（PM：productive maintenance）。這是在確保能提高設備的生產性的最經濟的很好的維護方式。這種方式就是將設備整個運用過程中其本身的Cost（LCC：life cycle cost）或維持設備運轉所花費的一切費用與設備的劣化損失以及Justification結合起來，然后決定怎樣去維護的一種方式。

有以下兩種方式和思路：

1、改良維護（CM：correct maintenance）

        為了使設備的維護和修理更容易，更進一步說為了使不需要修理維護也可以進行設備改良，也就是說通過改善和改良設備的生產性而對設備進行的技術改良。

2、維護預防（MP：maintenance prevention）

        為了從根本上降低設備的維護費用，與其只是去考慮如何維護的方法，還不如制造不需要維護的設備或是購入時就考慮到維護這個事情。這種想法能最大限度上達到設備的調達和維護的順利和經濟，就叫做維護預防。

(4) 第4階段 TPM

        從1970年開始就進入了包含了作業者自主地組成的小集團活動為單位的全公司性的生產維護（TPM：total productive maintenance）。

        日本電裝在1971年發表了一篇名為?全員參加的生產維護（TPM）?文章。

        指出生產預防（保養）不光是辦公室人的責任，而是包括所有Staff為中心的所有經營層、管理層及作業員的全公司的Total式的一種全員預防。

        經營層是推進生產維護的責任人，全體作業員要抱著熱情參與到活動中來，即使可能還沒有成熟和完善，但是這已經是革新的TPM活動誕生了的標志。

(5)第5階段 預知維護

        就是在1980年代開始普及的預知保全（PM：predictive maintenance）。

        預知保全是對設備的劣化狀況或性能狀況進行診斷，然后在診斷狀況的基礎上開展保養、維護活動的這樣一種概念。因此，要盡量正確并且高精度地把握好設備的劣化狀況，這是前提。

        對劣化狀態進行觀測、在真正需要維護的必要時候實施維護，就是狀態基準（監視）維護（CBM：condition-based maintenance)。

        隨著對設備的狀況進行定量的把握和設備故障診斷技術的提高，最近有從根據時間進行點檢?検査和修理過渡到以設備的狀態為基準進行判斷和對策上來了。

        以時間為基準的就叫做時間基準維護（TBM：time-based maintenance）或是叫做計劃維護.